Показатели эффективности использования производственной мощности

Показатели эффективности использования производственной мощности

К расчёту производственной мощности берётся всё оборудование независимо от его состояния (всё наличное оборудование, числящееся не балансе предприятия, установленное и не установленное).

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности: по агрегатам и группам технологического оборудования; по производственным участкам; по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

M = С * Hm * Ф

где М — производственная мощность подразделения (цеха, участка), натур. ед.;

С — объем продукции;

Нт — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, натур. ед.;

Ф — фонд времени работы оборудования, ч.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Исходными данными для расчёта производственной мощности служат число установленного оборудования по видам, производственные площади сборочных цехов, режим работы предприятия (одна, две, три смены), трудоёмкость изготовления изделия, коэффициент выполнения (перевыполнения) норм.

Расчёт производственной мощности, исходя из имеющегося оборудования:

На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование — это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1) Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

М = (Тэ * С) / ti

где Тэ — эффективное время работы оборудования, ч.;

ti — трудоемкость изготовления i — го изделия, ч.;

С — объем продукции.

2) Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

М = (Тн * S) / (ti * s)

где Тн — номинальный фонд времени цеха, ч.;

ti — трудоемкость изготовления i — го изделия, ч.;

S — площадь цеха, кв. м.;

s — площадь одного рабочего места, кв. м.

Расчёт производственной мощности, исходя из имеющихся производственных площадей.

При расчете производственной мощности предприятий необходимо учитывать производственные площади. Расчет выполняется по формуле:

М = ( — Р) *Т: t

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м.;

Sн — производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м.;

Т — эффективный фонд времени использования производственной площади цеха, ч.;

t — количество квадратных метро-часов, необходимых для изготовления единицы продукции, ч.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

Баланс производственных мощностей:

Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на предприятии должен разрабатываться ежегодный баланс производственной мощности. Ранее баланс производственной мощности составляли все промышленные предприятия. На данный момент его составлением занимаются только крупные фирмы.

Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции.

Рисунок 1.4.1 — Баланс производственной мощности

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности:

Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности:

Ки = V пл (факт) / Мср. год

где Ки — коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.;

V пл (факт) — фактический объём выпуска, ед.;

Мср. год — среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;

Если Vпл (факт) <Мср. год, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

Показатели использования оборудования по времени и мощности:

Система показателей анализа использования оборудования по времени и мощности представлена в табл.1.4.1

Таблица 1.4.1 — Показатели использования основных производственных фондов по времени и мощности

Наименование показателя

Усл.

обозн.

Формула

Уд. вес фактически отработанного времени в полном календарном фонде работы оборуд.

Уфв кф

Уфв кф =Время факт. отработанное/ время полное календарное

Уд. вес полезного времени в фактически отработанном

Упв в фв

Упв в фв = Полное время / время, фактич. Отработанное

Соотношение простоев и фактически отработанного времени

Упр фв

Упр фв = Время простоев/ Время фактически отработанное

Уд. вес целосуточных потерь

Уц пр

Уц пр = Целосуточные потери / Общий объем простоев

Коэффициент сменности работы оборудования

Ксм

Ксм = Факт. Работающее оборудование во всех сменах/ количество установленного оборудования

Коэффициент экстенсивной нагрузки

Кэкст.

Кэкст. = Факт. отрабвремя в часах/ время работы по норме, плану

Коэффициент интенсивной нагрузки

Кинт.

Кинт. = (Факт. объем продукции/Факт. коэфф. сменности) / (плановый объем продукции/ плановый коэффициент сменности)

Коэффициент времени работы оборудования

Квр

Квр= факт. затраты времени на единицу продукции/ расчетное время на единицу продукции

Коэффициент использования среднегодовой ПМ

Кмощ

Кмощ = Фактический выпуск продукции/ максимально возможный выпуск

Коэффициент загрузки оборудования

Кзагр.

Кзагр = фактически работающее оборудование/ простойное оборудование

Коэффициент использования ПМ

Кs

Кs = объем продукции/ размер производственных площадей

Рисунок 1.4.2 — Резерв лучшего использования оборудования по времени

Таблица 1.4.2 — Состав календарного фонда времени работы оборудования

Полный календарный год

Режимный фонд

Внесменное время и нерабочие дни

Располагаемый фонд рабочего времени

Нерабо-чее время

Резервное время

Время на плановый ремонт

Рабочий фонд времени (так называемое фактически отработанное времени)

Время прос-тоев

Машинное время

Вспомога-тельное и подгото-вительно — заключи-тельное время

Поле-зные маши-нное время

Машинное время на брак, работа оборудования вхолостую

С этой целью рассчитывается коэффициент экстенсивности по формуле:

Кэкст = Тфакт / Фкал

где Тфакт — фактически отработанное время, дн.;

Фкал — календарный фонд времени, дн.

Задача заключается в том, чтобы максимально увеличить фактически отработанное время, а в нем — полезное время работы.

Если имел место брак продукции, то, следовательно, время, затраченное на его изготовление, — это непроизводительно затраченное время.

Далее путем фотографии рабочего дня устанавливаются:

целосуточные потери времени работы оборудования;

внутрисменные потери.

Возможный дополнительный выпуск продукции за счет цело-суточных потерь рассчитывается по схеме:

Целосуточные потери станко-часы рассчитываются по формуле:

?Ф = Кол-во ед-ц неработавшего оборуд-я * Сменный режим работы * Номинальная продолжительность смены

Объем недополученной продукции (онп) за счет целосуточных потерь:

?QI = Целодневные потери* Базисная среднедн. выработка за день

Возможный дополнительный выпуск за счет внутрисменных потерь:

?QII = Кол-во фактически отработанных дней * Внутрисменные потери оборудования * * Среднечасовая выработка за счет внутрисмен. потерь

Рисунок 1.4.3 — Пути повышения эффективности использования работающего оборудования

Коэффициент экстенсивности нагрузки должен стремиться к 1.

Коэффициент интенсивности нагрузки должен быть больше 1. Эффективность использования оборудования рассчитывается по подразделениям и по предприятию в целом, но главное внимание уделяется анализу использования оборудования в основном производстве.

Интегральный коэффициент нагрузки учитывает интенсивное и экстенсивное использование оборудования.

Ведется подробный анализ производственных мощностей предприятия. С этой целью изучаются:

1) объем продукции;

2) производственная мощность предприятия; коэффициент загрузки оборудования;

3) количество единиц установленного и фактически работающего оборудования;

4) коэффициент сменности.

Для характеристики использования производственной мощности сопоставляют фактический объем производства с теоретически максимально возможным, заложенным в проекте.

Использование производственной мощности предприятия можно характеризовать по определенной схеме. Так анализируется степень использования производственных мощностей по выпуску того или иного вида продукции и использование производственных мощностей по подразделениям предприятия можно проанализировать по определенной схеме.

Имея такую информацию, анализируют, насколько производственная мощность на начало года соответствует среднегодовой мощности за предыдущий год и чем вызвано снижение или увеличение производственной мощности.

На каждом предприятии составляют расчет производственной мощности, который представляет собой максимально возможный выпуск продукции. В связи с изменением в составе оборудования корректируется проектная мощность производства, с учетом чего анализируется использование производственной площади. Загрузка оборудования характеризуется сопоставлением времени фактической работы станков и оборудования с временем их должного функционирования исходя из проекта или принятой стратегии работы предприятия.

1.1.3. Расчет коэффициента загрузки оборудования

Степень использования оборудования или рабочих мест по времени определяется коэффициентом загрузки. Коэффициент загрузки для данной операции равен отношению расчетного числа станков к принятому числу станков:

Кз.= Ср./ Спр. х 100%, где: (6)

Кз — коэффициент загрузки оборудования;

Ср — расчетное количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;

Спр. — принятое количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.

Коэффициент загрузки определяется по каждой операции технологического процесса.

Затем определяется средний коэффициент загрузки по формуле:

Кз.ср. = Ср.общ. / Спр. общ., где: (7)

Ср.общ. — общее количество расчетного оборудования;

Спр.общ. — общее количество принятого оборудования.

Кз.005= 5,48/6*100%=0,91=91%

Кз.010= 5,20/6*100%=0,87=87%

Кз.015= 4,23/5*100%=0,85=85%

Кз.020= 5,95/6*100%=0,99=99%

Кз.025= 2,18/3*100%=0,73=73%

Кз.030= 4,69/5*100%=0,94=94%

Кз.035= 3,06/4*100%=0,77=77%

Кз.040= 9,06/10*100%=0,91=91%

Кз.045= 5,72/6*100%=0,95=95%

Кз.ср. = 45,47/51=0,89*100%=89%

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 89%. Таким образом, можно сделать вывод, что оборудование используется достаточно эффективно.

Рис.1. График загрузки оборудования

1.1.4. Выбор транспортных средств

В условиях массового и серийного производства в качестве внутрицехового транспорта могут применяться тележки.

Количество тележек рассчитывается по формуле:

nрасч. .= QДЕТ х NЗАП х i /(qM х 60 х FД) х (LСР/VСР+Т), где: (8)

Qдет – вес одной перевозимой детали, в тоннах

( для упрощения расчетов используют средний вес между весом заготовки и весом готовой детали);

NЗАП — годовая программа запуска деталей, в штуках;

i — среднее количество транспортных операций на одну деталь;

qM — заполнение тележки за один рейс, qM =0,25-1,0 тонн;

FД — действительный фонд времени работы оборудования, в часах;

LСР — расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно).

Это расстояние определяют из составленного плана размещения оборудования на участке;

Vср — средняя скорость тележки, м/мин., Vср=30~40 м/мин.;

Т — время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин.;

Т=12~15 мин.

Расчетное количество тележек (n РАСЧ.) округляем до целого в большую

сторону.

Коэффициент загрузки тележек рассчитывается по формуле:

η = n расч.. /nПР. , где: (9)

n расч. — расчетное число тележек;

nПР. – принятое количество тележек.

nрасч. = 0,00785*105023*10/(0,5*60*3762)*(203/30+12) = 1,37 = 2 (шт.)

η = 1,37/2 = 0,685

Таблица 5

Сводная ведомость принятого оборудования и его стоимость

операции

п/п

Наим.

обо-

руд.

Тип,

мар-

ка

Ко-

ли-

чест

во

Мощность,

кВт

Опт.

цена по

прейс-

куранту

(руб.)

Общая

стоим.

оборуд.

(руб.)

Расходы на

монтаж

и на

трансп.*

(руб.)

Баланс

стоим.

обору-

дования

(руб.)

005 фрезерная

Горизонтальный копировально-фрезерный

6Б4431

5,5

токарно-винторезная

Токарно-винторезный автоматизированный

16М16

6,3

37,8

сверлильная

Вертикально-сверлильный одношпиндельный

2Н125

2,2

вертикально-фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный

6Р80

3,0

18,0

горизонтально протяжная

Полуавтомат вертикально-про­тяжной

7Б75

22,0

66,0

горизонтально-фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный

6Р80

3,0

15,0

вертикально-сверлильная

Координатно-расточный особо высокой точности

2Д450

2,0

8,0

фрезерная

Универсальный горизонтально-фрезерный 6Р80

6Р80

3,0

27,0

Плоскошлифовальная

Бесцентрово-шлифовальный особо высокой точности

ЗМ182

7,5

Итого:

54,5

260,5

Анализ возрастного состава оборудования

Стр 1 из 4

Анализ возрастного состава оборудования производится в таблице (таблица 1.4). В ходе анализа определяется удельный вес нового, морально устаревшего оборудования, а также средний возраст оборудования по формуле 1.4.1.

(1.4.1),

где:

– средний возраст оборудования;

– середина интервала i-той группы оборудования в общем объеме . оборудования, находимый по формуле 1.4.2;

– доля i-той группы оборудования.

(1.4.2).

Таблица 1.4

Анализ возрастного состава оборудования

Возрастные

группы

Виды оборудования

Удельный вес, %
металло-режущее литейное кузнечно-прессовое деревообрабатывающее подъемно-транспортное прочее всего
До 5 лет 12 2 2 1 2 97 116 16,62
От 5-10 лет 5 19 4 0 2 44 74 10,60
От 10-20 лет 29 4 5 7 1 23 69 9,89
Более 20 лет 245 57 46 16 16 59 439 62,89
Всего 291 82 57 24 21 223 698 100,00
Удельный вес, % 41,69 11,75 8,17 3,44 3,01 31,95 100,00 ̶

Используя полученные данные рассчитаем средний возраст оборудования:

Анализ выявил, что значительный удельный вес (62,89 %) занимает морально устаревшее оборудование, в то время как доля нового оборудования составляет 16,62 %. Средний возраст оборудования предприятия 17 лет.

Оценка эффективности использования основных средств

Анализ показателей эффективности использования основных фондов –

завершающий этап анализа основных средств. Для оценки эффективности использования основных фондов применяются показатели:

1. Фондоотдача (формула 1.5.1):

(1.5.1)

где:

f– фондоотдача;

N – выручка;

F– среднегодовая стоимость основных средств (рассчитанная по первоначальной стоимости).

2. Фондоемкость (формула 1.5.2):

(1.5.2)

– фондоемкость.

3. Фондорентабельность (формула 1.5.3)

* 100 (1.5.3)

где:

– фондорентабельность;

– прибыль от продаж.

Расчет данных показателей на основании отчетности анализируемого предприятия представлен в таблице 1.5.

Таблица 1.5

Анализ эффективности использования основных средств
ПАО «Северсталь»

Показатели Прошлый год Отчетный год Отклонение
Выручка от продаж, тыс. руб. 359530414 432772547 73242133
Прибыль от продаж, тыс. руб. 69263850 100984681 31720831
Среднегодовая стоимость ОС, тыс. руб. 149545291 161403644 11858353
Фондоотдача 2,40 2,68 0,28
Фондоемкость 0,42 0,37 -0,04
Фондорентабельность, % 46,32 62,57 16,25

В отчетном году по сравнению с предыдущим фондоемкость анализируемого предприятия снизилась, а фондоотдача увеличилась, что свидетельствует о повышении эффективности использования основных средств. Также прослеживается положительная тенденция в значении показателя фондорентабельности, увеличившейся в отчетном году на 16,25 процентных пункта.

3.3. Пути повышения эффективности использования производственной мощности предприятия.

Повышение эффективности использования производственных мощностей достигается двумя путями: повышением экстенсивного и интенсивного его использования.

К интенсивным можно отнести:

1.Совершенствование структуры основных производственных фондов.

Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей.

2.Сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы

Важный резерв повышения эффективности использования производственных мощностей действующих предприятий заключен в сокращении времени внутрисменных простоев оборудования, которые на ряде предприятий достигают 15 — 20 % всего рабочего времени.

3.Совершенствование воспроизводственного процесса оборудования.

4.Интенсификация производственных процессов.

Интенсификация производства, процесс развития общественного производства, основанный на всё более полном и рациональном использовании технических, материальных и трудовых ресурсов на базе научно-технического прогресса.

5.Ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования.

6.Углубления специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии.

К экстенсивным путям можно отнести:

1.Уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

2.Внедрение эффективного оборудования и прогрессивной технологии;

3.Повышение степени загрузки оборудования в единицу времени, что может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы.

4. Повышение часовой производительности оборудования.

5. Развитии рационального кооперирования заводов, цехов и участков.

6. Повышения сменности работы цехов и участков.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретными содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования, повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых.

Выводы и предложения.

Проведя комплексный экономико-хозяйственный анализ предприятия ОАО «НОВОДЕРЕВЕНЬКОВСКСЕЛЬХОЗТЕХНИКА» было установлено, что размеры организации в период с 2008 по 2010 годы в целом серьезных изменений не претерпели. Так выход товарной продукции уменьшился на 16%, а среднегодовая численность работников увеличилась на 4%. Такие показатели размера предприятия, как площадь сельскохозяйственных угодий наличие тракторов на конец года вовсе не изменились.

Коэффициент специализации равный в 2010 году 0.56 показал, что специализация предприятия высокая. По своей структуре хозяйство является зернового направления.

Предприятия эффективно использует свои материальные ресурсы. Об этом говорят показатели материалоотдачи увеличившийся на 85% и материалоемкости снизившийся на 46%.

Так же стоит отметить, что оборачиваемость оборотных средств предприятия за рассматриваемый период уменьшилась на 29.1%. Соответственно увеличилась продолжительность одного оборота. В 2008 г. продолжительность одного оборота составляла в среднем 159.4 дней, в 2009 г. длительность оборота возрсла до 193,1 дней, в 2010 г. оборачиваемость составила 226.3 дней.

Рентабельность оборотных средств предприятия имеет динамику роста за счет увеличения чистой прибыли в 3.4 раза и не значительного роста среднегодовой стоимости оборотных средств. В 2010 г. рентабельность оборотных средств повысилась на 5.7% по отношению к 2008 году.

Наибольшую долю в структуре затрат занимают материальные затраты и затраты на оплату труда.

Производительность труда при производстве мяса, молока и зерна в целом увеличилась за анализируемый период.

Так же стоит охарактеризовать показатели фондоотдачи и фондоемкости. Т.к. они являются основными при определении эффективности использования основных средств. В 2010 г. по сравнению с 2008 г. фондоотдача сократилась на 0.27 руб., фондоемкость же увеличилась на 0.06 руб. Снижение фондоотдача отражает сокращение роста объ­ема продаж. Изменение фондоемкости показывает прирост объема (стоимости) основных средств на 1 руб. объема продаж

В целом же предприятие не эффективно ведет свою деятельность. Так как многие виды рентабельности снизились в 2010 году по отношению к 2008 году. Рентабельность продаж снизилась на 3.58%. Рентабельность производства продукции и рентабельность активов в этот период времени снизились на 3.2% и 4.7%. Окупаемость затрат так же уменьшилась на 4%. Норма прибыли сократилась на 4.85%.

Анализируя финансовое состояние предприятия стоит отметить, что оно финансово устойчиво. Хотя и нельзя признать его ликвидным, так как в основном коэффициенты ликвидности имеют значения ниже нормативных ограничений, т.е. предприятие не сможет погасить свои долги в ближайшее время.

Основные пути улучшения использования производственных мощностей состоят во вскрытии экстенсивных и интенсивных резервов, а также в повышении общеобразовательного и технического уровня рабочих.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретными содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудования, повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых. Все эти мероприятия могут привести к росту фондоотдачи, эффективности производства, они легко реализуемы в производственной и экономической деятельности предприятия.

На каждом предприятии есть бездействующее оборудование: оно либо еще не установлено, либо установлено, но бездействует. Причинами наличия неустановленного оборудования являются:

— невыполнение планов капитального строительства и графиков строительно-монтажных работ;

— приобретение оборудования без учета реальной потребности в нем;

— изменение номенклатуры выпускаемой продукции.

Причины простоя установленного оборудования определяются на основании данных учета его работы, который обычно ведется цеховыми механиками. Но этим учетом охватываются только длительные простои оборудования, практически превышающие половину рабочей смены (хотя формально в учет должны попадать простои продолжительностью 1 час и более). Большинство простоев, длящихся менее часа, не учитываются, а они составляют большую часть всех потерь времени работы оборудования. Поэтому, чтобы выяснить причины и действительную величину простоев оборудования, проводят фотографию работы оборудования. Анализ этих фотографий, проведенных в Ростовской области, показал, что наибольший удельный вес простоев приходится на недостатки в организации производства. Потери времени работы оборудования по этой причине должны быть сведены к минимуму или полностью ликвидированы. Значительный удельный вес простоя составляет пребывание оборудования в ремонте. Это связано с тем, что более половины парка оборудования эксплуатируется свыше 10 лет. Основными резервами, связанными со снижением простоев оборудования по причине ремонта, являются улучшение организации ремонта на заводе и увеличение межремонтного периода работы оборудования путем совершенствования его эксплуатации. Необходимо увеличивать выпуск запасных частей, сменных узлов, создать на ремонтных предприятиях обменный фонд оборудования.

Вторым направлением улучшения использования производственных мощностей являются интенсивные резервы. Если экстенсивные резервы имеют свои естественные границы, то интенсивные резервы практически неисчерпаемы. Интенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:

— совершенствовании конструкции выпускаемых изделий;

— углубления специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии;

— расширении унификации, нормализации и стандартизации изделий;

— обновлении и модернизации оборудования;

— внедрении научной организации труда на рабочих местах.

Практика работы предприятий показывает, что культурно-технический уровень рабочих в значительной степени определяет уровень производительности труда, качество вырабатываемой продукции, эффективное использование оборудования. Технический прогресс предъявляет все большие требования к общетеоретической подготовке кадров промышленных предприятий. Высокий уровень общеобразовательной подготовки работника позволяет ему более рационально использовать и рабочее время. Выборочным обследование было установлено, что у станочников с низким общеобразовательным уровнем (9 классов) полезное использование оборудования составляет 80-85%,а у рабочих с образованием 9-11 классов – 92-95%. Методами математической статистики определено, что с повышением общего образования на один класс полезное использование оборудования увеличивается в среднем на 0,7%.

Квалификация рабочего, его натренированность в труде позволяют более полно использовать оборудование. У рабочих со стажем 1-3 года полезное использование оборудования составляет 92,9%, а со стажем свыше 13 лет –98,0% (данные по Уральскому заводу). Как установлено исследованием, использование оборудования повышается в среднем на 0,25% при увеличении стажа работы на том же предприятии и на том же рабочем месте на 1 год. Более опытный и более квалифицированный рабочий лучше знает оборудование, на котором он работает, не допускает его быстрого физического износа, предохраняет от аварий, быстрее осваивает передовые приемы работ.

Заключение.

Повышение эффективности производственно-хозяйственной деятельности современного предприятия во многом зависит от использования его производственных мощностей. Производственная мощность промышленного предприятия – объективная технико-экономическая категория, которая характеризует максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Из этого следует, что анализ использования производственных мощностей предприятия играет важную роль в современных условиях хозяйствования.

Производственная мощность определяет уровень производства продукции, товаров и услуг, степень сдерживания объёма выпуска или верхний предел продаж продукции. В конечном итоге производственная мощность означает способность предприятия производить свою продукцию в течение заданного периода рабочего времени. Верхний её предел обусловлен наличием производственных площадей, технологического оборудования, трудовых ресурсов, материала и капитала. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

Принято различать теоретическую, практическую, нормальную и другие виды производственной мощности.

Определение производственной мощности предприятия начинается с уточнения производственно-хозяйственной структуры отдельных участков и цехов и с закрепления конкретной работы за рабочими местами (оборудованием). При этом проводится аттестация, обеспечивающая учет всех рабочих мест, выявление среди них не соответствующих прогрессивным техническим, технологическим, организационным решениям, сокращение применения ручного и тяжелого физического труда, а также рабочих мест с неблагоприятными условиями труда, ликвидация малоэффективных рабочих мест, увеличение коэффициента сменности работы оборудования.

Повышение эффективности использования производственной мощности – проблема комплексная. Она охватывает не только вопросы капитальных вложений (инвестиций) и использования оборудования, но и тесно связана с вопросами организации, планирования, технической подготовки и управления производством, а также повышения заинтересованности предприятия в лучшем использовании оборудования.

Основные пути улучшения использования производственных мощностей состоят во вскрытии экстенсивных и интенсивных резервов, а также в повышении общеобразовательного и технического уровня рабочих.

Список литературы.

1. Экономическая энциклопедия Политическая экономия. – М.: Знание, 1979 г. – 1091 с.

2. Хотинская Г.И., Харитонова Т.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – М.: Дело и сервис, 2004 г. – 240 с.

3. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – М.: ИНФРА-М, 2003 г. – 400 с.

4. Водянов А. Промышленные мощности. Состояние и использование. // Экономист. 2004 г. – №9. – с. 38–45.

5. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: учебник.- М.: Юристь, 2003. – 608 с.

9. Гинзбург А.И. Экономический анализ. – СПб: Питер, 2003 г. – 176 с.

10. Грузинов В.П., Грибов В.Д Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2004 г. – 336 с.

11. Друри К. Управленческий и производственный учет. – М.: Юнити-Дана, 2002 г. – 1071 с.

12. Зайцев Н.Л. Экономика промышленных предприятий. – М.: ИНФРА-М, 2001 г. – 358 с.

13. Бердникова Т.Б. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 212 с

14. Ковалев В.В., Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятий. – М.: Финансы и статистика, 2004 г. – 424 с.

15. Чернов В.А. Экономический анализ. – М.: Финансы и статистика, 2003 г. – 686 с.

16. Пястолов С.М. Экономический анализ деятельности предприятий. – М.: Академпроект, 2002 г. – 573 с.

17. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. А.Е. Карлика, М.Л. Шухгальтер. – М.: ИНФРА_М, 2001. – 432 с.

18. Сергеев И.В. Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 303с.

19. Экономический анализ : учебник для вузов / под ред. Л.Т. Гиляровской. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005. – 527 с.

Коэффициент использования производственной мощности

Повышение производительности труда и эффективности предприятий зависит от многих факторов. Среди них особую роль играет коэффициент использования производственной мощности. С его помощью соотносится фактическая и теоретическая мощность предприятия, показывая в какой мере задействованы возможности при производстве качественной продукции в обычном ассортименте. Таким образом, оценивается потенциал предприятия, степень эффективности производства и наличие резервов.

Факторы использования производственных мощностей

На каждом предприятии производственные мощности функционируют под влиянием экстенсивных и интенсивных факторов. От того, насколько эффективно они используются, зависят конечные результаты всей работы.

Экстенсивное применение имеющихся мощностей на производстве, представляет собой в первую очередь увеличение времени работы оборудования в течение определенного календарного периода времени. Здесь же учитывается и количество реально действующего оборудования от общего количества оборудования предприятия.

Для того чтобы оборудование работало дольше, необходимо сократить или вовсе ликвидировать внутрисменные простои. В связи с этим, ремонт и обслуживание оборудования должны быть своевременными и качественными. Основной производственный цикл непрерывно получает нужное количество рабочих, сырья, материалов и энергии. В результате, удается существенно повысить коэффициент сменности работы оборудования.

Кроме того, производственные мощности становятся более эффективными при снижении количества неиспользуемого оборудования и вводе в эксплуатацию оборудования, которое ранее не было установлено и не использовалось. Это дает возможность существенно повысить прирост производства и снизить трудовые потери рабочих. Однако, экстенсивное развитие имеет определенные пределы, при достижении которых становится неэффективным. Более широкими возможностями обладает интенсивный путь развития.

При интенсивном использовании производственные мощности увеличиваются за счет повышения степени загруженности оборудования в течение определенного времени. Чтобы достичь такого повышения проводится модернизация имеющихся машин и механизмов. При этом, выбирается наиболее оптимальный режим для их работы. Оптимизация технологических процессов позволяет увеличивать количество выпускаемой продукции, оставляя неизменными основные фонды и количество рабочих. Выпуск единицы продукции осуществляется с меньшими материальными затратами. Для расчетов наиболее эффективного использования производственных мощностей существуют специальные формулы, включающие в себя основные показатели и коэффициенты.